Zukunftslösungen
Zukunfts-Lösungen
Die Zukunft ist innovativ
Die derzeitigen Lösungsansätze reichen nicht aus. Wir können mehr erreichen – und das müssen wir auch. Deshalb setzen wir bei thyssenkrupp nucera® auf den Fortschritt. Wir entwickeln uns ständig weiter und suchen nach Lösungen, die die Probleme von morgen adressieren. Dabei beziehen wir Partner, andere Branchen und Verbündete mit ein, die das gleiche Ziel verfolgen wie wir: Die Energiewende und eine kohlenstofffreie Industrie. Gleichzeitig sind wir bestrebt, das Herzstück unseres Unternehmens – unsere Chlor-Alkali-Technologie – ständig zu optimieren, um unsere Basis weiter zu stärken. Entdecken Sie unsere Forschung und Entwicklung:
HTEM300
Woran wir arbeiten
Das Projekt HTEM300 hat zum Ziel, eine 300-Megawatt-Produktionsanlage für Hochtemperatur-SOEC (Solid Oxide Electrolysis Cells)-Stack-Module aufzubauen, mit dem Potenzial, diese zukünftig auf Multi-Gigawatt-Produktionskapazitäten zu skalieren. Gleichzeitig soll der Ausstoß von Treibhausgasen im Vergleich zum Referenzszenario vollständig vermieden werden. Damit leistet das Projekt einen direkten Beitrag zu den Dekarbonisierungszielen Europas und beschleunigt den Übergang von fossilen Brennstoffen zu grünem Wasserstoff.
HTEM300 verfolgt einen umfassenden und innovativen Ansatz zur Herstellung von SOEC-Stack-Modulen. Dabei kommen fortschrittliche Fertigungsprozesse zum Einsatz, darunter teilautomatisierte Montage, Qualitätssicherungssysteme und intelligente Logistiklösungen. Diese sollen eine hohe Produktion, gleichbleibende Qualität und eine einfache Skalierbarkeit gewährleisten. Die hohe Betriebstemperatur der SOEC-Module sowie die Möglichkeit der Wärmeeinbindung ermöglichen eine um 20–30 % höhere elektrische Effizienz bei der Wasserstofferzeugung im Vergleich zu anderen Technologien wie PEM (Protonen-Austausch-Membran)-Elektrolyseuren. Dadurch können sie insbesondere in schwer zu dekarbonisierenden Industriezweigen mit hohem Abwärmeaufkommen wie der Stahl- und Düngemittelproduktion eingesetzt werden. Der Wettbewerbsvorteil der SOEC-Technologie und das erwartete Marktwachstum fördern weitere Kostensenkungen bei der Wasserstoffproduktion. Das Projekt HTEM300 soll durch die Substitution konventioneller Energieträger durch erneuerbaren Wasserstoff kumulativ 3,7 Millionen Tonnen CO₂-Äquivalente vermeiden.
HTEM300 steht im Einklang mit dem Europäischen Green Deal, dem Net-Zero Industry Act und der Wasserstoffstrategie der EU. Durch den Aufbau eines heimischen Fertigungsökosystems für grünen Wasserstoff trägt das Projekt zur europäischen Clean-Tech-Lieferkette bei und unterstützt den schnellen und widerstandsfähigen Hochlauf der Produktion von erneuerbarem Wasserstoff. Der Aufbau von Fertigungskapazitäten für fortschrittliche SOEC-Stack-Module stärkt Europas Position als globaler Vorreiter für grüne Technologien und festigt seine Führungsrolle im Wasserstoffsektor.
Das Projekt soll über 100 direkte und indirekte Arbeitsplätze schaffen, was zum Wachstum der lokalen Wirtschaft beiträgt und die europäische Clean-Tech-Industrie unterstützt. Die Produktionsanlage wird regionale Lieferketten stärken und die Resilienz der europäischen Infrastruktur für eine CO2-freie Energie erhöhen.
Projektteilnehmer:
thyssenkrupp nucera HTE GmbH
thyssenkrupp nucera AG & CO. KGaA
Projektkoordinator:
thyssenkrupp nucera HTE GmbH
“Funded by the European Union. Views and opinions expressed are however those of the author(s) only and do not necessarily reflect those of the European Union or the European Climate, Infrastructure and Environment Executive Agency (CINEA). Neither the European Union nor the granting authority can be held responsible for them.”
Kontakt:
thyssenkrupp nucera HTE GmbH
Tel.: 0231 229727100
E-Mail: info@thyssenkrupp-nucera.com
SOEC Testanlage
Die Ausgangslage
Als führender Anbieter hocheffizienter Elektrolyse-Technologien mit über 60 Jahren Erfahrung in der Elektrolyse gehören wir zu den wenigen Anbietern weltweit, die grünen Wasserstoff im Gigawatt-Maßstab produzieren können. Wir entwickeln ständig neue und innovative Lösungen – daher betrachten wir SOEC als eine weitere vielversprechende Elektrolysetechnologie, in die es sich zu investieren lohnt.
Das Fraunhofer IKTS ist Spezialist auf dem Gebiet keramischer Technologiesysteme und seit über 25 Jahren im Bereich SOEC tätig. Es verfügt über umfassendes Know-how über die gesamte Wertschöpfungskette – vom Werkstoff über das System bis hin zu Machbarkeitsstudien. Um die weitere industrielle Anwendung zu beschleunigen, haben thyssenkrupp nucera und das Fraunhofer IKTS eine strategische F&E-Partnerschaft geschlossen. Das Ziel: SOEC-Technologie für den industriellen Maßstab zu entwickeln.
Woran wir arbeiten
Die Produktion von grünem Wasserstoff mithilfe von SOEC-Technologie ist derzeit auf den Laborstatus und kleinere Anlagen beschränkt. Wir befinden uns demnach in einem frühen Stadium der Industrialisierung der Hochtemperatur-Elektrolyse. Daher wird eine vom Fraunhofer IKTS geplante und von thyssenkrupp nucera HTE betriebene Pilotproduktionsanlage im ersten Quartal 2025 den Betrieb aufnehmen und Hochtemperatur-Elektrolyse-Stacks bestehend aus SOE-Zellen – den Kernkomponenten von SOEC-Stacks – zunächst in begrenzten Mengen produzieren. Die strategische Partnerschaft umfasst auch eine Lizenz zur Produktion und Nutzung dieser SOE-Stacks durch thyssenkrupp nucera. In der Pilotproduktionsanlage bündeln wir entsprechend unsere Kräfte, um das Scale-up der Produktion und damit die Industrialisierung der SOEC-Technologie weiter voranzutreiben.
Was wir erreichen wollen
Eine weitere Testanlage wird sich auf die Validierung der Effizienz der Technologie unter Nutzung von Abwärme konzentrieren. Die Durchführung praktischer Tests und wirtschaftlicher Machbarkeitsstudien sollen die SOEC-Technologie für großtechnische Anwendungen optimieren und sicherstellen, dass sie die hohen Betriebsstandards erfüllt, die für die Industrie erforderlich sind. Unsere strategische Partnerschaft ermöglicht es uns, Lösungen zu entwickeln, die sich nahtlos in bestehende industrielle Prozesse integrieren lassen. Sollten sich die ersten Arbeiten an industriellen Anwendungen als erfolgreich erweisen und die Finanzierung gesichert sein, werden wir in die Entwicklung einer groß angelegten Produktionsinfrastruktur investieren. SOEC wird unseren Kunden als hervorragende Ergänzung unseres Technologieportfolios erhebliche Vorteile bieten.
Carbon2Chem
Die Ausgangslage.
Wie lassen sich aus den Gasen der Stahlerzeugung wertvolle Vorprodukte für Kraftstoffe, Kunststoffe oder Düngemittel gewinnen? Wie können wir 20 Millionen Tonnen der jährlichen CO2-Emissionen der deutschen Stahlindustrie wirtschaftlich nutzbar machen?
Die Prozessgase aus dem vollintegrierten Stahlwerk enthalten neben CO2 auch Kohlenmonoxid (CO), Wasserstoff (H2), Methan (CH4) und große Mengen Stickstoff (N2) und damit die gleichen Bestandteile wie die Synthesegase der chemischen Industrie, die leider meist aus fossilen Ressourcen wie Erdgas und Erdöl gewonnen werden. Auch wenn die Abgase von Stahlwerken und insbesondere Koksofengas viel Wasserstoff enthalten, wird für die Synthese werthaltiger Grundstoffe zusätzlicher Wasserstoff benötigt.
Woran wir arbeiten.
Unsere Pilotanlage in Duisburg ist wahrscheinlich weltweit die einzige ihrer Art, in der die einzelnen Verfahren praktisch kombiniert und unter industriellen Bedingungen im Praxisbetrieb mit echten Hüttengasen getestet werden. Carbon2Chem® nutzt nun erstmals diese Gase aus dem Stahlwerksprozess als Rohstoff für die chemische Produktion.
Damit bei der Herstellung des zusätzlich benötigten Wasserstoffs keine neue CO2-Quelle entsteht, muss er zudem „grün“ sein, d.h. mittels Elektrolyse aus erneuerbaren Energiequellen und ohne CO2-Fußabdruck hergestellt werden.*
Zu diesem Zweck wurde in der Pilotanlage frühzeitig eine alkalische Wasserelektrolyse (AWE) von thyssenkrupp nucera mit einer Leistung von 2 MW aufgebaut. Diese kann sowohl bei permanenter Volllast als auch mit schnell wechselnden Lastprofilen auf Basis des Strommarktes für hochwertige Primärregelleistung betrieben werden und simuliert so die volatile Verfügbarkeit von erneuerbaren Energien, zum Beispiel aus Wind- oder Sonnenenergie.
Was wir erreichen wollen.
Das Partnerkonsortium aus Industrie und Wissenschaft arbeitet gemeinsam an Verfahren zur Gasreinigung und zur Herstellung von Ammoniak sowie Methanol und höheren Alkoholen. In der zweiten Förderphase sollen die technischen Verfahren nun weiter validiert, auf andere Branchen ausgeweitet und für die Industrialisierung ab 2025 skaliert werden.
Darüber hinaus konnte gezeigt werden, dass die thyssenkrupp nucera AWE-Technologie sowohl bei permanenter Volllast als auch bei der Nachführung des erneuerbaren Energieprofils eine sehr gute Performance aufweist. Diese Erkenntnis ist auch für die Energiewende systemrelevant und damit über das eigentliche Projekt hinaus von großer Bedeutung: Die nachhaltige Erzeugung von Wasserstoff durch Elektrolyse mit erneuerbaren Energien ist möglich. Wasserstoff kann produziert und gespeichert werden, wenn ausreichend erneuerbare Energien zur Verfügung stehen. In Zeiten der Energieknappheit können Speicher genutzt werden, so dass die Wasserelektrolyse von thyssenkrupp nucera eine ideale Vorstufe zu klassischen chemischen Prozessen im industriellen Maßstab darstellt.
*Im Rahmen des Carbon2Chem-Projekts wird kein Ökostrom eingekauft.
H2Giga
Die Ausgangslage.
Wie hoch wird der Bedarf an grünem Wasserstoff in Deutschland in Zukunft sein? Er wird sich auf mehrere Millionen Tonnen belaufen. Deshalb beteiligen wir uns an dem Wasserstoff-Leitprojekt H2Giga. Die Wasserstoff-Leitprojekte sind die bisher größte Forschungsinitiative zum Thema Energiewende und werden vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert.
Woran wir arbeiten.
Das H2Giga-Projekt „INSTALL AWE“ konzentriert sich auf die Industrialisierung der alkalischen Wasserelektrolyse (AWE), die heute die am weitesten entwickelte marktreife Technologie ist und vor allem für großindustrielle Anwendungen eingesetzt wird.
Das 20 MW Standardmodul von thyssenkrupp nucera ist auch unter wirtschaftlichen Aspekten und im Hinblick auf den Klimaschutz vorteilhaft. Es schont die Ressourcen und reduziert die Betriebskosten. Wesentlich für diesen Ramp-up zur Serienproduktion ist die Kernbeziehung zum Joint-Venture-Partner Industrie De Nora, einem weltweit renommierten Spezialisten für Elektrochemie und hochwertigen Zulieferer für Zellfertigung und Beschichtungen.
Im H2Giga-Innovationspool mit Institutionen, Universitäten und kleinen spezialisierten Unternehmen, die wissenschaftliche und technische Kompetenzen zum Thema Serienproduktion anbieten, werden Untersuchungen zu weitergehenden Forschungs- und Entwicklungsthemen durchgeführt, die auch unsere eigene Entwicklung weiter vorantreiben sollen. Die Forschung und Entwicklung der Großserienproduktion unserer AWE wird mit knapp 8,5 Millionen Euro gefördert.
Was wir erreichen wollen.
Wir treiben die Industrialisierung der AWE durch automatisierte Serienfertigung voran. Ziel ist es zum einen, Skalierungseffekte zu nutzen und dadurch die Herstellungskosten senken zu können. Zum anderen ermöglicht eine Erweiterung der bestehenden Lieferkette von 1 GW auf 5 GW Elektrolysezellen die Realisierung größerer Projektvolumina, sodass mehrere Gigawatt-Projekte pro Jahr gleichzeitig realisiert werden können.
Testanlage Gersthofen
Die Ausgangslage.
Wie können wir eine kontinuierliche Verbesserung unserer Bipolarmembran-Chlor-Alkali-Technologie (BM) sowie unserer Salzsäuretechnologien sicherstellen? Durch das Ausprobieren, Testen und Optimieren eben jener. Auf diese Weise sichern wir den Regelkreis zwischen Lieferanten und Endkunden und können auch spezifische Kundenprobleme nachbilden, um maßgeschneiderte Lösungen zu finden.
Woran wir arbeiten.
thyssenkrupp nucera betreibt am CABB-Standort in Gersthofen je zwei Versuchsanlagen für NaCl- und HCl-ODC-Elektrolyse im Produktionsmaßstab. Zusätzlich werden zwei kleinere Versuchsanlagen, jeweils für die NaCl-ODC-Elektrolyse und die NaCl-Elektrolyse im Vollmaßstab betrieben. Mit diesen Anlagen sind wir in der Lage, Optimierungspotenziale für unsere Elektrolysetechnologien zu erschließen, z.B. im Hinblick auf den spezifischen elektrischen Stromverbrauch. Neben der Qualifizierung von Membranen, Beschichtungen und alternativen Materialien werden auch Konstruktionen und unterschiedliche Betriebsbedingungen untersucht. Alle in Gersthofen getesteten Anwendungsfälle lassen sich ohne Einschränkung auf den industriellen Maßstab und damit direkt auf die Anlagen unserer Kunden übertragen.
Was wir erreichen wollen.
Unser Ziel ist es, unsere Technologien im Hinblick auf eine möglichst hohe Verfügbarkeit, lange Lebensdauer und einen langfristig niedrigen spezifischen Stromverbrauch zu optimieren. Wir sind bereits heute einer der weltweit führenden Anbieter von Chlor-Technologien. Doch nur durch die Nähe zu unseren Kunden und die Gewährleistung einer kontinuierlichen Verbesserung unserer Technologien können wir unsere Vision verwirklichen, die Nummer eins in der Chlor-Technologie zu bleiben.
